印品覆膜由于材料、工藝、設備、環(huán)境等因素，會(huì )出現起泡、起皺、退墨、脫膜等現象。下面談?wù)勅绾伪苊膺@些現象的發(fā)生。

　　一、導致故障的幾方面原因：

　　1.印刷材料本身有問(wèn)題

　　如果使用均勻度較差的紙張印刷，紙張吸墨量大小、速度不一致，會(huì )造成紙張緊度、勻度、平滑度、水分的定量改變。如果油墨調拌得太稠，墨層過(guò)厚，粘合劑的潤濕、擴散、滲透能力就差，分子運動(dòng)不太活潑，機械結合力小。另外，在印刷中，為避免印張糊版，常常在油墨中加入干燥油，以使墨層快速結膜，造成墨層表面晶化，印品表面光滑、堅韌，失去粘著(zhù)力，粘合劑不能與其潤濕親和，嚴重影響粘結牢度，從而導致覆膜失敗。

　　2.操作工藝和印刷環(huán)境對覆膜質(zhì)量的影響

　　在給印刷品覆膜時(shí)，先在塑料薄膜表面涂一層粘合劑，雖經(jīng)烘干，仍未達到覆膜要求，此時(shí)，應加溶劑稀釋粘合劑，以求快干。若水分含量過(guò)高，在加壓覆膜時(shí)易出現氣泡，導致起皮、脫落。同時(shí)，如果覆膜車(chē)間不控制溫度、氣流、濕度，薄膜易吸附空氣中的油脂、水分、灰塵等物質(zhì)，從而降低其表面能。濕度過(guò)大，還會(huì )影響粘合劑中溶劑的揮發(fā)。殘留的溶劑太多，會(huì )在薄膜中產(chǎn)生空氣隔離，使薄膜貼不上去。輥筒壓力不均勻、膠輥本身不干、膠輥上有污物，還會(huì )造成覆膜起皺。

　　二、出現粘合不好的情況及故障排除

　　1.粘合劑選用不當，涂膠量設定不當，配比計量有誤時(shí)，都應重新選擇粘合劑種類(lèi)及用量。

　　2.稀釋劑中含有消耗NCO基的醇和水，使羥基不反應。應使用高純度的醋酸乙酯。

　　3.印刷品表面有噴粉。用干布輕輕拭去。

　　4.印刷品墨層太厚。應增加粘合劑的涂布量，增大壓力。

　　5.印刷品墨層未干燥或未干透。應先熱壓一遍再上膠;選擇固含量高的粘合劑;增加涂布厚度;增加烘道溫度等。

　　6.粘合劑被印刷油墨及紙張吸收時(shí)，涂覆量不足。應重新配方和設定涂覆量。

　　7.塑粘薄膜表面處理不夠或超過(guò)適用期，使處理面失效，應更新塑粘薄膜。

　　8.壓力偏小，車(chē)速較快、溫度偏低。應提高覆膜溫度和壓力，適當降低車(chē)速。

　　三、出現起泡現象，一般屬于下列情況：

　　1.印刷墨層未干。應先熱壓一遍再上膠，推遲覆膜時(shí)間，使其徹底干燥。

　　2.印刷墨層太厚。應增加粘合劑涂布量，增大壓力及復合溫度。

　　3.干燥溫度過(guò)高，粘合劑表面結皮。應降低干燥溫度。

　　4.復合輥表面溫度過(guò)高。應降低復合輥溫度。

　　5.薄膜有皺折或松馳現象，薄膜不均勻或卷邊。應更換薄膜，調整張力。

　　6.薄漠表面有灰塵雜質(zhì)。應及時(shí)清除。

　　7.粘合劑涂布不均勻，用量少。應提高涂覆量和均勻度。

　　8.粘合劑濃度過(guò)高、粘度大、涂覆量不均勻。應加稀釋劑降低粘合劑濃度。

　　四、覆膜起皺

　　1.薄膜傳遞輥不平衡。應調整傳遞輥。

　　2.薄膜兩端松緊不一致或波浪邊。應更換合格薄膜。

　　3.膠層太厚，溶劑蒸發(fā)不徹底，影響了粘度，受壓力滾筒擠壓，紙張與薄膜之間產(chǎn)生滑動(dòng)。應調整涂膠量，增加烘道溫度。

　　4.電熱輥與橡膠輥兩端不平衡，壓力不一致，線(xiàn)速度不等。應調整兩個(gè)輥筒。

　　包裝印品覆膜一般經(jīng)常遇到的問(wèn)題不外乎包括這幾類(lèi)。覆膜是重要的印刷后工序，包裝印刷是一個(gè)綜合性的問(wèn)題。